12.10. Продувка и испытание холодильной установки

После проверки соответствия проекту выполненных монтажных работ, их качества и соответствия техническим условиям, ревизии и обкатки компрессоров всю систему холодильной установки подвергают продувке для очистки аппаратуры, охлаждающих устройств и трубопроводов от грязи и ржавчины, а также испытанию на прочность и плотность сварных и разъемных соединений раздельно по сторонам высокого и низкого давления в соответствии с Правилами устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок (приложение 5). Перед продувкой снимают с трубопроводов приборы автоматического регулирования (терморегулирующие и соленоидные вентили, фильтры, диафрагмы), отсоединяют от системы все трубки к приборам автоматики и контрольно-измерительным приборам, извлекают сетки из фильтров, проверяют плотность набивки сальников вентилей.

Всасывающий и нагнетательный манометры выносят за пределы машинного отделения и крепят на специальном щите посредством стальных трубок. Вблизи этого щита должны находиться кнопки «Пуск» и «Стоп» воздушного компрессора и запорный вентиль на нагнетательном трубопроводе воздушного компрессора. На конденсаторе, ресивере и испарителе устанавливают отрегулированные на воздушном компрессоре и опломбированные предохранительные клапаны, которые регулируют на избыточное давление в начале открывания: на нагнетательной стороне—1,8 МПа (—18 кгс/см2), на всасывающей — 1,2 МПа (~ 12 кгс/см2).

Продувку системы проводят параллельно с испытанием ее иод давлением, что позволяет использовать для продувки сжатый воздух, азот или диоксид углерода после испытания. Продувку аммиачных систем осуществляют сжатым воздухом.

Систему продувают через продувочные вентили, расположенные в нижних частях системы. Вначале с помощью вентилей снижают давление до 0,5—0,6 МПа (~5 — 6 кгс/см2), а затем сразу открывают краны, и воздух, вытекающий с большой скоростью, выносит г загрязнения наружу. Давление в конце продуваемого трубопровода должно быть не менее 0,3 МПа (~3 кгс/см2).

Продувку выполняют в направлении от верхней части аппарата (охлаждающего устройства) к нижней.

Разветвленные системы продувают сначала по частям, выключив аппараты из продуваемой части трубопроводов (для предотвращения оседания в них грязи и ржавчины при первичных продувках трубопроводов), а после испытания и устранения неплотностей в частях системы продувают всю систему.

Продувку считают законченной, если на марле (белом картоне, стекле), смоченной маслом и закрепленной против выходного отверстия, не остается загрязнений. На продувку системы составляют акт, подписанный представителями монтажной организации и заказчика.

Рассольную и водяную системы холодильной установки до испытания промывают водой. Систему заполняют водой из водопроводной сети; батареи заполняют водой снизу вверх, чтобы выпустить воздух из воздухоспускных краников или пробок, установленных в верхних частях охлаждающих устройств. После этого включают рассольные насосы и начинают циркуляцию воды, которая выносит загрязнения к фильтрам из стальной сетки с ячейками 1,5 X 1,5 мм, устанавливаемым на всасывающей стороне между фланцами насоса и трубопровода. Для увеличения скорости движения воды, улучшающей условия очистки при промывке, включают поочередно камеры или группы камер. Промывку проводят, пока на фильтрах не перестанут оседать загрязнения и из обратного трубопровода не будет выходить чистая вода. На промывку рассольной (водяной) системы составляют акт по форме, аналогичной форме акта на продувку аммиачной системы.

Аммиачные системы подвергают испытанию сжатым воздухом: на прочность — сторона нагнетания 1,8МПа (~ 18кгс/см2), сторона всасывания 1,2 МПа (~12 кгс/см2); герметичность — сторона нагнетания 1,5 МПа (~15 кгс/см2), сторона всасывания 1 МПа (~10 кгс/см2).

Перед началом испытаний открывают все вентили системы, за исключением запорных вентилей компрессоров. Давление в системе увеличивают постепенно. При достижении 0,4 и 0,6 испытательного давления приступают к осмотру системы для выявления утечек, явившихся следствием некачественной
сварки стыков труб и сборки болтовых соединений, неустановленных прокладок и других причин.

Места утечек воздуха определяют по характерному шипению или свисту и отмечают мелом. Дефекты устраняют при давлении, сниженном до атмосферного. После устранения дефектов давление постепенно повышают до испытательного, при котором испытывают сторону всасывания. После этого отключают всасывающую сторону у регулирующего вентиля и доводят давление на нагнетательной стороне до испытательного. Перед контрольной проверкой системы на герметичность тщательно осматривают соединения трубопроводов и сальников запорной арматуры, а также качество вальцовки труб в трубных решетках кожухотрубных теплообменных аппаратов (при снятых крышках). Эти места покрывают мыльной эмульсией, наносимой мягкой кистью. Неплотности обнаруживают по пузырькам. Мыльную эмульсию готовят из расчета 100 г на 1 л воды, нагретой до 50—60 °С. Хорошее пенообразование создает раствор 10 г сухого лакричного экстракта в 1 л воды при температуре 40—60 °С.

После устранения всех дефектов системы выдерживают под испытательным давлением. Результаты испытания на прочность считают удовлетворительными, если в течение 5 мин не произошло падения давления по манометру. Затем давление постепенно снижают до давления испытания на герметичность. Давление испытания на герметичность должно выдерживаться не менее 12 ч. Давление фиксируют каждый час по манометрам класса точности не ниже 1,5 со шкалой 0—2,5 МПа (~0—25 кгс/см2). При воздушном испытании системы добавлять аммиак в воздух не разрешается. При вакуумировании системы ее оставляют под вакуумом в течение 18 ч при давлении 5336 Па. Давление фиксируют через каждый час. В первые 6 ч допускается повышение давления до 50%. В остальное время вакуум должен оставаться постоянным.

Рассольная система (сторона всасывания и сторона нагнетания) испытывается на герметичность давлением 0,6 МПа (~6 кгс/см2). Перед испытанием рассольной системы открывают все задвижки на распределительных коллекторах и на трубопроводах в камерах, отключают сливные и ставят заглушки на переливных трубопроводах. Испытательное давление создают гидравлическим прессом с электрическим приводом. Обнаруженные во время испытания дефекты устраняют после снижения давления и удаления воды. Затем испытания проводят вновь. Система считается выдержавшей испытание, если испытательное давление не снижается в течение 15 мин.

Водяную часть кожухотрубных конденсаторов, а также трубопроводы ледяной воды испытывают в такой же очередности и таким же испытательным давлением. После окончания испытаний воду из системы сливают, а для удаления остатков воды
продувают систему сжатым воздухом под давлением 0,3 МПа (~ 3 кгс/см2).

По окончании пневматического и гидравлического испытаний систем составляют и подписывают соответствующие акты, после чего приступают к производству изоляционных работ. После завершения изоляционных работ рабочая комиссия осматривает смонтированное оборудование и коммуникации, а также проверяет выполненные монтажные работы и оформляет акт передачи холодильной установки в производство пусконаладочных работ.