12.8. Пусконаладочные работы

К пусконаладочным работам относятся: изучение технической документации; проверка соответствия проекту выполненных монтажных работ, их качества и соответствия техническим условиям; ревизия, обкатка компрессоров и другого оборудования; продувка и испытание давлением на прочность и плотность холодильных систем; освобождение холодильных установок от воздуха; наполнение систем хладагентом и хладоноси- телем; наладка работы всех элементов холодильной установки на холодопроизводительность (без загрузки камер холодильника и других потребителей холода продуктами); наладка работы холодильной установки в эксплуатационных условиях — с загрузкой камер холодильника и других потребителей холода продуктами, инструктаж персонала заказчика по практическим приемам правильной эксплуатации холодильной установки; составление актов и технического заключения о выполненных пусконаладочных работах с рекомендациями; ведение журнала производства пусконаладочных работ.

Пусконаладочные работы выполняют специалисты пусконаладочной организации. В некоторых случаях для выполнения этих работ привлекается персонал заказчика,который работает под руководством ответственных инженерно-технических работников пусконаладочной организации.

Пусконаладочная организация передает заказчику следующую техническую документацию:
– утвержденное проектное задание с пояснительно-расчетной запиской;
– рабочие чертежи проекта, включающие планы и разрезы помещений холодильной установки с нанесением оборудования и координацией расположения его в вертикальной и горизонтальной плоскостях;
– чертежи узлов трубопроводов, нестандартных деталей, нормали стандартных узлов и деталей;
– монтажные схемы трубопроводов (аммиачная, хладоновая, рассольная, водяная), с указанием подключения их к оборудованию, диаметров труб, арматуры и экспликацией;
– спецификацию оборудования, арматуры, трубопроводов и средств их крепления с технической характеристикой, указанием марок, ГОСТов, единиц измерения и количества;
– паспорта (формуляры) заводов-изготовителей на оборудование и инструкции по монтажу и пуску;
– рабочие чертежи на нестандартизованное оборудование, подлежащее изготовлению в мастерских монтажных заготовок;
– акты на скрытые работы при монтаже оборудования и трубопроводов, выполненные строительной и монтажной организациями.

Для того чтобы убедиться, что выполненные монтажные работы соответствуют проекту, проверяют правильность расположения оборудования в натуре согласно проекту, а также соответствие ТУ и правилам техники безопасности; соответствие проекту количества, марок и производительности установленного оборудования; правильность выполнения всего комплекса работ на холодильной установке в целом и по аммиачной, рассольной и водяной схемам в частности, взаимной увязки элементов холодильной установки между собой и разделения систем непосредственного охлаждения по температурам кипения; возможность взаимной заменяемости работы компрессоров на различные температуры кипения; подключение трубопроводов к аппаратам и охлаждающим устройствам.

Проверяя качество и соответствие выполненных монтажных работ техническим условиям, в первую очередь обращают внимание на то, чтобы монтаж оборудования и трубопроводов холодильных установок был выполнен в полном соответствии с требованиями, изложенными в СНиП III-31—78 «Технологическое оборудование. Основные положения», правилах Госгортехнадзора СССР и Правилах устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок.

При подготовке к производству наладочных работ кроме соблюдения общих для всего оборудования и трубопроводов правил производства монтажных работ проверяют:
– правильность монтажа трубопроводов по их технологическому назначению, сопряжение их, подключение к аппаратам и охлаждающим устройствам, отсутствие жидкостных «мешков» на газовых (в особенности всасывающих) трубопроводах и газовых «мешков» на жидкостных, врезку трубок для приборов автоматического регулирования и контроля;
– величину уклонов аммиачных трубопроводов (всасывающих 0,3 % в сторону испарительной системы, нагнетательных 0,2 % в сторону конденсаторов);
– соответствие ГОСТам фланцев, установленных на аммиачных, хладоновых, рассольных и водяных трубопроводах;
– правильность установки запорной арматуры в отношении направления движения среды под клапан (за исключением электромагнитных вентилей, в которых среда подается на клапан);
– расположения обратных клйпаноб у насосов, подающий рассол или воду на большую высоту (несколько этажей); ок* раски трубопроводов;
– наличие стрелок на всех магнитных трубопроводах, указывающих направление движения среды; изоляции испарителей, воздухоохладителей, отделителей жидкого аммиака, циркуляционных и дренажных ресиверов в насосных системах охлаждения, холодильных трубопроводов, находящихся в неохлаждае- мых помещениях; изолированных оснований под смонтированными открытыми испарителями и воздухоохладителями;
– правильность установки обратных клапанов на маслоотделителях, установленных на нагнетательных трубопроводах между компрессором и конденсатором; плотность прилегания ребер к наружной поверхности труб в батареях.
– расположение коллекторов двухрядных аммиачных потолочных батарей с верхней подачей аммиака конструкции Гипрохолода; они должны быть расположены выше верхнего ряда труб (на 100—120 мм между осями коллектора и труб батарей) строго горизонтально и иметь внутри устройство для равномерного распределения жидкого аммиака по трубам.

При осмотре смонтированных систем непосредственного охлаждения определяют возможность параллельного питания жидким хладагентом всех охлаждающих устройств (по каждой температуре кипения и камере в отдельности) и ручной или автоматической регулировки питания; расположение уровнедержателей и напородержателей относительно расположения батарей и труб, питающих батареи хладагентом; правильность размещения приборов автоматического регулирования температур в камерах (датчиков температур, соленоидных вентилей, фильтров перед ними), а также приборов защиты компрессоров от гидравлических ударов (реле уровня типа ПРУ-5) и других приборов автоматического контроля и регулирования работы холодильной установки.

Ревизия и холостая обкатка компрессоров входят в комплекс монтажа компрессора, однако при подготовке к генеральному испытанию смонтированной холодильной системы, заполнению ее хладагентом и хладоносителем в состав наладочных работ заказчик может включить повторное проведение ревизии и холостой обкатки компрессоров и компрессорных агрегатов.

Перед ревизией и холостой обкаткой компрессоров должны быть выполнены в соответствии с проектом следующие работы: устройство чистых полов и отделочные работы в помещении машинного отделения с уборкой мусора; электромонтажные и сантехнические работы; монтаж и опробование систем смазки, водяного охлаждения и канализации; установка всех контрольно-измерительных приборов, имеющих паспорт и клеймо проверки текущего года, удостоверяющих их исправность и точность показаний.

При подготовке компрессора к обкатке выполняют следующие работы:
– заполняют масляный бак, картер и камеры подшипников смазочным маслом через фильтрующие сетки и марлю до контрольных отметок на маслоуказателях; марку масла выбирают в соответствии с указанием в паспорте (формуляре) завода-изготовителя;
– проверяют легкость (свободу) вращения вала (ротора) ручным приводом на 1—2 оборота, а также величину линейных вредных пространств согласно указаниям в паспорте заводов- изготовителей и монтажном формуляре;
– снимают клапаны и крышки цилиндров; промывают маслопроводы центральной смазочной системы от пускового масляного насоса путем прокачки масла, минуя подшипники; заполняют маслом от лубрикатора системы смазки цилиндров и сальников; проверяют подачу масла ко всем местам смазки;
– производят проверку давления масла в системе центральной смазки (при наличии индивидуального привода масляного насоса); нормального и бесперебойного охлаждения агрегата (с обеспечением необходимых температуры и давления воды); правильного направления вращения ротора коротким включением электродвигателя; срабатывания защитных устройств (вручную), затяжки резьбовых соединений.

При положительных результатах обкатки составляют акт за подписями представителей наладочной организации и заказчика и испытывают компрессор уже под нагрузкой.