13.18. Эксплуатация приборов автоматики

Регулярное наблюдение, своевременное устранение неполадок и периодическая проверка работоспособности приборов — необходимые условия надежной работы систем автоматики. Приборы и средства автоматики проверяют перед их установкой и в процессе эксплуатации. Измерительные и автоматические приборы проверяют в мастерской, оборудованной соответствующими стендами и оснащенной набором контрольных приборов, который должен включать:
– два комплекта лабораторных термометров TЛ-4 № 1—8 с ценой деления шкалы 0,1 °С и пределами шкал от –30 до 200 °С;
– комплект образцовых пружинных манометров типа МО класса 0,4 с пределами шкал от 0,1 до 4 МПа (~1 — 40кгс/см2);
– два образцовых поршневых манометра МП-60; магазин сопротивлений МСР-60, МСР-63 или аналогичного типа;
– тестер Ц-56, Ц-57, Ц-434, Ц-437 или аналогичного типа;
– термостат ТС-15 или ТС-24 (до 200 °С); термостат с хладостатом типа И-10 (ГДР) или аналогичного типа.

Указанные измерительные средства позволяют проверить все приборы холодильной техники, применяемые на автоматизированных холодильных установках. Предварительную проверку измерительных и автоматических приборов проводят следующим образом. Рабочие жидкостные термометры и реле температуры устанавливают в термостаты. Показания (настройки) их сравнивают с показаниями контрольных ртутных термометров (поправки к шкалам рабочих термометров учитывают при их эксплуатации). Термометры сопротивления проверяют определением их омического сопротивления при 0 °С. Для этого их помещают в резиновом чехле в тающий снег. Сопротивление медных термометров (градуировки 23) при 0 °С должно составлять 53 Ом. Манометры и реле давления (перепада давления) проверяют на образцовом поршневом манометре типа МП-60.

Настройку реле давления и сравнение показаний рабочих манометров осуществляют по образцовым манометрам типа МО класса 0,4. При необходимости настройку регулируют по шкале реле давления. Поправки к шкалам манометров учитывают при их эксплуатации. Настройку реле перепада давления проверяют на двух поршневых манометрах типа МП. Реле уровня типа ПРУ проверяют подъемом поплавкового шарика деревянным стержнем вручную, электронный блок — с помощью моста МСР. Проверку регулятора уровня ПРУД проводят только на специальном стенде, описанном в прилагаемой к нему инструкции. При проверке правильности настройки различных реле (температуры, давления, уровня) к контактам их переключающих устройств присоединяют электрическую лампочку, сигнализирующую в момент срабатывания реле. Соленоидные вентили перед установкой обязательно вскрывают, проверяют по чертежу, находящемуся в инструкции, особое внимание уделяя закреплению и целостности мембраны. Электрическую часть проверяют подачей номинального напряжения на присоединительные клеммы. Плотность закрывания клапана ОКДП определяют по скорости повышения давления после остановки компрессора при закрытом всасывающем вентиле.

При нормальной работе холодильных установок судить об исправности приборов аварийной сигнализации и защиты трудно, поэтому работоспособность таких приборов нуждается не только в регулярной проверке, но и в систематическом контроле их настройки. Состояние приборов защиты проверяют при работающих машинах и аппаратах, поэтому все связанные с проверкой операции необходимо выполнять осторожно, соблюдая правила обслуживания и техники безопасности. Все переключения выполняет персонал, обслуживающий холодильную установку.

Наблюдение за срабатыванием приборов автоматики осуществляют работники КИПиА.

Исправность защитных реле уровня и других приборов защитной автоматики проверяют один раз в 10 дней.

Конкретные меры по проверке приборов зависят от их назначения.

Обслуживание поплавковых реле уровня типа ПРУ заключается в продувке через 1,5 — 2 мес поплавковой камеры для очистки от масла и грязи, проверке исправности сигнальных ламп и состояния контактов. Нагары очищают жесткой щеткой, смоченной в авиационном бензине Б-70 или спирте. Наплывы и эрозию контактов устраняют зачисткой их поверхности бархатным надфилем и промывкой этиловым спиртом.

При эксплуатационной проверке закрывают запорный вентиль на жидкостной линии, соединяющей поплавковую камеру с сосудом, закрывают запорный вентиль на линии подачи жидкого аммиака в сосуд и открывают вентиль подачи жидкого аммиака непосредственно в поплавковую камеру. Все сигнальные лампы и контакты должны сработать в установленной последовательности. При частых подгораниях контактов проверяют токовую нагрузку. Плавучесть поплавка проверяют подачей воды в поплавковую камеру снизу. В случае обнаружения малейших неисправностей прибор демонтируют и перепроверяют на стенде.

В поплавковых регуляторах уровня типа ПРУД необходимо точно отрегулировать степень открытия регулирующего вентиля и ход поплавка в поплавковой камере. При малом ходе поплавка возможно недостаточное открытие вспомогательного клапана и понижение уровня относительно заданного, при большом ходе поплавка возможно неплотное закрытие вспомогательного клапана и переполнение сосуда. Обслуживание прибора сводится к поднастройке открытия регулирующего вентиля при изменении режима работы холодильной установки, своевременной продувке сжатым воздухом соединительной трубки, прочистке отверстий в поплавковой камере и мембране, замене мембраны в случае ее повреждения.

Эксплуатационную проверку осуществляют одновременно с проверкой сигнализаторов уровня ПРУ. Закрыв запорный вентиль на линии подачи жидкого аммиака в сосуд (после регулирующего вентиля), запорный вентиль на жидкостной линии поплавковой камеры и запорный вентиль на жидкостной линии колонки поплавковых сигнализаторов уровня, открывают запорные вентили подачи жидкого аммиака в поплавковую камеру регулятора и колонку сигнализаторов из линии после регулирующего вентиля. При исправном регуляторе ПРУД уровень жидкости в колонке не превышает заданного и срабатывания сигнализаторов уровня не произойдет.

При обслуживании реле протока типа РП-67 его своевременно очищают от загрязнений, проверяют расход воды, контролируют прочность крепления насадки и электрических соединений, устраняют вибрации. Эксплуатационная проверка заключается в контроле (два раза в месяц) четкости срабатывания контактной группы при уменьшении расхода воды. В случае подачи воды в охлаждающие рубашки компрессора при закрытом вентиле электродвигатель не должен запускаться, а система аварийной сигнализации должна включиться. При постепенном уменьшении расхода воды вентилем на входной линии реле должно разомкнуть свои контакты, вследствие чего компрессор отключится и будет подан аварийный сигнал. В момент срабатывания контактов фиксируют положение регулирующего водяного вентиля и измеряют расход воды, который должен быть не меньше 0,2 м3/ч.

Реле низкого давления настраивают с помощью мановакуумметра на предельно допустимое давление кипения хладагента, реле высокого давления — на предельно допустимое давление конденсации, принимаемое равным 1,47 МПа (~15 кгc/см2), температура конденсации 40,5 °С. При обслуживании реле следят за состоянием контактов и четкостью их срабатывания, прочищают медной или латунной проволокой отверстия в штуцерах. В случае нарушения герметичности сильфона датчик реле заменяют. Ежемесячно проверяют датчик реле низкого давления на точность срабатывания, закрывая вентиль на линии, идущей от всасывающего коллектора к компрессору. Контроль за давлением включения осуществляют по мановакуумметру, подключенному к линии всасывания. При проверке реле высокого давления на точность срабатывания контроль осуществляют по манометру, подключенному к линии нагнетания.

Реле контроля смазки настраивают на разность давлений по показаниям двух манометров. При давлении 0,08 МПа (~0,8 кгc/см2) контакты реле должны размыкаться. Во время работы реле проверяют правильность установки шкалы, отсутствие вибрации, которая может привести к ложному срабатыванию, отсутствие утечек. Поверхность контактов должна быть чистой, неповрежденной. При частом подгорании контактов проверяют силу тока. Зазор между ними должен составлять 1,2 — 1,5 мм. Диаметр отверстия в соединительных штуцерах 3 мм. Эксплуатационную проверку четкости срабатывания контактной группы и.правильности настройки реле проводят через каждые 2 — 3 мес. Для этого открывают байпасный вентиль масляного насоса. Разность давлений в момент размыкания контактов определяют по показаниям масляного манометра и манометра, подключенного к линии всасывания компрессора.

Манометрические реле температуры настраивают с помощью шкал настройки, устанавливая стрелки указателей напротив соответствующих делений шкал. Окончательную настройку выполняют по контрольным ртутным термометрам. Если баллон помещен в термометровую гильзу, то при обслуживании следят за наполнением ее веретенным маслом. При креплении термобаллона на трубопроводе обеспечивают надежный тепловой контакт с контролируемой средой и изоляцию его от посторонних тепловых воздействий. Электрические контакты должны иметь чистую поверхность, свободную от нагаров, наплывов и механических повреждений. При эксплуатационной проверке сравнивают показания ртутных термометров в моменты включения и выключения. Необходимо постоянно контролировать силу тока, надежность заземления, сопротивление электрической изоляции. Реле должно размыкать свои контакты при достижении установленной температуры. Точность срабатывания проверяют по термометру, установленному в термометровую гильзу на нагнетательйом трубопроводе в непосредственной близости к месту установки термочувствительного баллона реле температуры.

Терморегулирующие вентили (ТРВ) должны обеспечивать постоянный и равный требуемому перегрев пара на выходе из испарителя. Признаки нормальной работы ТРВ: охлаждающие приборы покрыты равномерным слоем инея, корпус прибора обмерзает только со стороны выходного штуцера, слышится характерный звук (шипение), свидетельствующий о прохождении хладагента через вентиль.

Настраивают терморегулирующие вентили обычно с помощью ручного регулирующего вентиля, подключенного параллельно. Для этого закрывают запорный вентиль на входе в терморегулирующий вентиль и добиваются нормальной устойчивой работы холодильной установки с заданным значением перегрева паров на выходе из испарителя в установившемся режиме при ручном регулировании. После этого закрывают ручной регулирующий вентиль и переключают работу установки на терморегулирующий вентиль, постепенно открывая его до достижения заданного значения перегрева (2 — 5°С).

Во время эксплуатации установки регулярно проверяют наличие масла в гильзе для термобаллона, отсутствие посторонних тепловых воздействий на термобаллон и капиллярную трубку, прочность крепления термобаллона, действительное значение перегрева. При изменении режима работы холодильной установки проводят поднастройку прибора.

Эксплуатационную проверку четкости срабатывания соленоидных вентилей проводят два раза в месяц, профилактический осмотр — два раза в год. При установке вентиля на байпасной линии компрессора проверку проводят так. Если при работе компрессора вентиль не закрыт или закрыт неплотно, температура на выходе из него значительно превышает температуру окружающей среды (на 40 °С и выше). При закрытом вентиле и работающем компрессоре температура трубопровода вблизи вентиля почти равна температуре окружающей среды. Состояние вентиля, установленного на линии подачи охлаждающей воды, проверяют- подачей напряжения на вентиль. Если вентиль не пропускает воду при отсутствии напряжения и открывается при подаче напряжения, значит, он исправен. Вентили, установленные на линии подачи жидкого аммиака в аппараты, проверяют одновременно с контролем поплавковых сигнализаторов уровня. При наличии соленоидных вентилей следует регулярно очищать от грязи фильтры, установленные перед вентилями.

При профилактическом осмотре проверяют герметичность вентиля в местах соединений и сальника штока ручного привода, сопротивление изоляции катушки (должно быть не менее 0,5 МОм) и сопротивление самой катушки.

Приборы автоматической защиты настраивают так, чтобы точка срабатывания отличалась от параметра нормальной работы компрессора в заданном режиме не более чем на 10 — 15%.

Надежность работы приборов и средств автоматизации обеспечивается строгим учетом проверок и отказов. Для этого в машинном отделении должен быть журнал проверок и отказов срабатывания приборов и средств автоматизации, регулярно контролируемый начальником компрессорного цеха, главным механиком и главным инженером с обязательной записью в журнале.

Электрические схемы должны исключать возможность автоматического пуска компрессора после срабатывания приборов защиты. Пуск его должен быть возможен только после ручной деблокировки защит.