13.2. Общие требования, предъявляемые к обслуживанию холодильных установок

Обслуживание холодильных установок включает: подготовку ее к работе, пуск, регулирование подачи хладагента в испарительную систему, уход за холодильной установкой во время работы, остановку и выключение машин и аппаратов, соблюдение правил техники безопасности, поддержание в чистоте и исправности машин и рабочих помещений, а также заполнение необходимой отчетной документации.

Для успешного выполнения задач, стоящих перед обслуживающим персоналом, необходимы: исправность оборудования, контрольно-измерительных приборов и средств автоматизации; наличие в необходимом количестве запасных частей, инструмента, ремонтных приспособлений, воды, хладагента, хладоносителя и смазочных материалов; правильное заполнение систем хладагентом и промежуточным хладоносителем; отсутствие загрязнений на поверхностях теплопередачи; своевременная профилактика и проведение ремонтов; ведение сменного журнала работы компрессорного цеха и выявление нарушений режима работы установки; высокая квалификация обслуживающего персонала.

Порядок пуска холодильной установки зависит от типа компрессора, аппаратов и испарительной системы. Пуск проводят в соответствии с инструкцией по эксплуатации данной установки.

При подготовке холодильной установки к пуску вначале проверяют состояние всего оборудования; наличие и исправность всех приборов управления, контроля, защиты и сигнализации, ограждения компрессора, насосов и мешалки; состояние муфты, соединяющей насос с электродвигателем; герметичность системы и наличие в ней достаточного количества хладагента; уровень масла в картере компрессора (масло в вертикальные и V-образные компрессоры наливают до уровня средней линии маслосмотрового стекла). Проводят внешний осмотр компрессора, чтобы убедиться в отсутствии посторонних предметов, которые мешают пуску и могут вызвать аварию. Для того чтобы убедиться в свободном движении коленчатого вала компрессора, проворачивают вручную его маховик не менее чем на один оборот. При закрытой системе рассольного охлаждения включают рассольный насос, при открытой системе — рассольный насос и мешалку испарителя. Подают воду в конденсатор, переохладитель и в охлаждающую рубашку компрессора (при водяном охлаждении цилиндров); поступление воды в охлаждающую рубашку проверяют и регулируют по сливу ее в воронку (в процессе работы компрессора — по температуре отходящей воды).

При подготовке системы к пуску открывают запорные вентили на магистральных трубопроводах, коллекторах и аппаратах. На нагнетательном трубопроводе открывают запорные вентили от компрессора до конденсатора, от конденсатора до линейного ресивера, от линейного ресивера до коллектора регулирующей станции; при наличии в схеме аммиачного пере- охладителя включают его в работу.

Регулирующий вентиль должен быть закрыт. На всасывающем трубопроводе открывают вентили от испарительной системы до всасывающего вентиля компрессора. Нагнетательный и всасывающий вентили компрессора оставляют закрытыми.

Включение в работу компрессора после устранения неполадок, а также после длительной (более 24 ч) остановки осуществляют с разрешения механика компрессорного цеха или лица, его заменяющего. Если компрессор был остановлен в связи с окончанием работы или в соответствии с графиком, простоял менее 24 ч и нет запрещения на его пуск, а также если в журнале предыдущей сменой не отмечено никаких неполадок, то машинисты имеют право самостоятельно пустить его в работу.

При эксплуатации компрессора необходимо поддерживать оптимальный режим его работы с соблюдением требований техники безопасности. Параметры работы компрессоров, контролируемые с помощью измерительных приборов, не должны превышать значений, приведенных в инструкциях заводов-изготовителей.

Нормальную работу поршневого компрессора характеризуют следующие признаки: бесшумный спокойный ход компрессора; ритмичная работа его клапанов; равномерное покрытие инеем запорных всасывающих вентилей и крышек всасывающих клапанов; температура трущихся деталей не превышает 65 — 70 °С, температура смазочного масла — 50 °С; температура пара на всасывающей стороне компрессора выше температуры кипения аммиака на 5 — 10 °С (для одноступенчатых компрессоров и второй ступени двухступенчатых компрессоров) и 1—20 °С (для первой ступени двухступенчатых компрессоров); температура нагнетания компрессора не превышает максимально допустимую, приведенную в инструкции завода-изготовителя (обычно не более 135 — 145 °С); давление масла в картере поршневого компрессора превышает давление всасывания на 50 — 200 кПа (~ 0,5 — 2 кгс/см2); уровень масла виден по смотровому стеклу; стрелки контрольно-измерительных приборов не дрожат, колеблются незначительно и равномерно; предохранительный клапан находится в исправном состоянии (трубка, соединяющая предохранительный клапан со всасывающей стороной, холодная); отсутствуют утечки хладагента; пропуски масла через сальник компрессора не превышают установленной нормы; температура воды на выходе из охлаждающей рубашки не превышает 45 °С; все приборы автоматической защиты подключены) и исправны.

В соответствии с правилами техники безопасности температура нагнетаемых паров аммиака для современных компрессоров не должна превышать 160 °С (если заводской инструкцией не предусмотрено иное значение), а для горизонтальных тихоходных компрессоров старых марок 135 °С.

При уменьшении перегрева и быстром снижении температуры нагнетаемых паров аммиака, увеличении степени обмерзания стенок всасывающих полостей и появлении других признаков влажного хода (в поршневом компрессоре — приглушенный стук в нагнетательных клапанах и снижение давления смазки; в винтовом — изменение характера шума работы и снижение давления в системе смазки; в ротационном многолопаточном — изменение характера шума работы и увеличение уровня масла в маслоотделителе) необходимо немедленно остановить компрессор, закрыть запорные всасывающий и нагнетательный вентили, регулирующий вентиль и устранить причину влажного хода компрессора.

В неавтоматизированной холодильной установке, не оснащенной защитными ресиверами, перед подключением к работающему компрессору дополнительной тепловой нагрузки (например, холодильной камеры после ее ремонта или оттаивания батарей) прикрывают подачу жидкости в испарительную систему, закрывают всасывающий запорный вентиль у компрессора и только после подключения дополнительной тепловой нагрузки постепенно открывают последний, наблюдая за тем, чтобы температура нагнетаемых паров была не ниже допустимой.

При обслуживании холодильной установки надо внимательно следить за смазкой трущихся частей. Недостаточная смазка вызывает нагрев и быстрый износ трущихся частей, уменьшает срок их службы. При избытке масла ухудшается процесс теплообмена в конденсаторе, испарителе и других теплообменных аппаратах.

Нормальная работа системы смазки характеризуется следующими признаками: уровень масла в картере поршневых компрессоров находится в пределах между 2/3; и 1/2 высоты смотрового стекла; давление масла, подаваемого масляным насосом в систему смазки, соответствует рекомендации завода-изготовителя: превышает давление в картере у поршневых компрессоров на 50 — 200 кПа (0,5 — 2 кгс/см2); температура масла в картере поршневого компрессора ниже 50 °С при температуре окружающего воздуха до 30 °С; температура нагрева сальника не превышает 60 °С; у аммиачных компрессоров допускается вытекание масла через сальниковое уплотнение в количестве не более одной капли в 3 мин; количество масла, заправленного в картер компрессора, находится в пределах, указанных в инструкции.

Признаки нормальной работы системы смазки винтовых агрегатов: давление масла перед подачей в компрессор на 40 — 60 кПа (~ 0,4 — 0,6 кгс/см2) превышает давление конденсации, температура масла после маслоохладителя составляет 25 — 45 °С; температура подшипников не превышает 70 °С.

Для смазки механизма движения компрессора следует применять смазочное масло только тех марок, которые указаны в инструкции по обслуживанию данного типа компрессора. Несоблюдение этого требования может привести к быстрому выходу компрессора из строя и явиться причиной аварии.

Для смазки аммиачных тихоходных компрессоров применяют масло с низкой вязкостью (ХА, фригус, веретенное), быстроходных — масло повышенной вязкости (ХА-23, ХА-30, ХА-43 и ХМ-35).

Масло считается непригодным к эксплуатации в следующих случаях: кислотное число КОН больше 1 мг на 1 г масла; количество механических примесей достигло 0,2%; температура вспышки понизилась до 150 °С; вязкость масла снизилась более чем на 25 %.

Компрессор должен быть остановлен, если понизились ниже допустимого значения давление всасывания (в двухступенчатых компрессорах и агрегатах — на низкой ступени), разность давлений в системе смазки (для двухступенчатого агрегата — для каждой ступени отдельно), проток воды через охлаждающие рубашки цилиндров компрессора; повысились выше допустимого значения давление нагнетания (в двухступенчатых компрессорах и агрегатах — для обеих ступеней), температура нагнетания (в двухступенчатых компрессорах и агрегатах — для обеих ступеней), уровень жидкого хладагента в испарителе или промежуточном сосуде; возникли посторонние шумы или стуки в компрессоре.

При остановке компрессора в картере создают вакуум, отсасывая из него пары хладагента. В зимнее время при перерывах в работе холодильной установки и возможности замерзания воды спускают ее из охлаждающих рубашек цилиндров и сальников компрессоров, водяных насосов, конденсаторов закрытого типа, переохладителей и других аппаратов, а также из водяных трубопроводов. В случае отключения аммиачных аппаратов на продолжительное время отсасывают из них хладагент и только после этого отключают от стальной холодильной системы.

Время пуска и остановки компрессора записывают в суточном журнале работы компрессорного цеха.

Не разрешается эксплуатировать компрессоры и насосы с неисправными ограждениями открытых движущихся частей; снижать температуру нагнетаемых паров путем впрыска жидкого аммиака во всасывающий трубопровод компрессора; поддерживать завышенный уровень аммиака в испарителе или промежуточном сосуде; подтягивать болты фланцевых соединений трубопроводов и аппаратов, находящихся под давлением; удлинять гаечные ключи при подтягивании болтовых соединений; отключать от системы запорными вентилями аппараты, не имеющие предохранительных клапанов; пользоваться неисправными или неопломбированными манометрами и манометрами с просроченным сроком их годности; пользоваться открытым огнем при осмотре внутренних поверхностей цилиндров и картеров; проводить ремонт аппаратов, трубопроводов и арматуры, находящихся под давлением.

В процессе эксплуатации ведут учет работы холодильной установки с помощью систематических записей в суточном журнале работы компрессорного цеха, в котором фиксируют время пуска и остановки оборудования, режим работы установки, все обнаруженные неисправности и замечания по работе оборудования и контрольно-измерительных приборов. На основании записанных данных составляют отчет по технической эксплуатации холодильной установки, заполняют журнал учета месячной наработки часов холодильного оборудования, журнал учета годовой наработки, журналы учета отказов оборудования, контрольно-измерительных приборов и средств автоматики.

На основании данных суточного журнала составляют сводную ведомость. В сводную ведомость включают количество часов работы оборудования за 24 ч и среднесуточные условия его работы. В конце месяца подсчитывают суммарное число часов работы каждого вида оборудования и среднемесячные данные по параметрам работы холодильного оборудования.

По материалам месячного технического отчета проводят анализ температурного режима и технико-эксплуатационных показателей работы холодильной установки. Общий расход холода по предприятию и удельные расходы электроэнергии, воды и эксплуатационных материалов сопоставляют с утвержденными. На основании анализа делают вывод, насколько правильно и экономично осуществлялась эксплуатация холодильной установки, выявляют недостатки в работе и принимают соответствующие меры по их устранению.