15.5.1. Разборка компрессора

После остановки компрессора на ремонт производят подготовку его к вскрытию и разборку.

При разборке детали маркируют для определения их взаимного распределения при сборке. Крупные и тяжелые детали укладывают па деревянные подкладки (чистые доски), уложенные рядом с разбираемым компрессором. Мелкие детали размещают на специальных стеллажах, крепежные детали (болты, шпильки, винты) кладут в ящики. Снятые с машины узлы затем разбираются на детали.

При ремонте аммиачных компрессоров разборка болтовых соединений холодильных машин производится только стандартными ключами (накладными, торцовыми или роликовыми) с соблюдением основных правил разборки. Использование самодельных ключей, ключей другого размера и разводных ключей не допускается. Применять трубы и другие удлинители ключей при разборке и сборке болтовых соединений компрессоров не разрешается во избежание поломок (обрывов) болтов. Если гайка не отвертывается, то применяют один из следующих способов:
– немного завертывают, а затем отвертывают ее;
– в течение 10 — 15 мин смачивают выступающий конец болта керосином, который проникает между нарезкой гайки и болта и облегчает разборку;
– наносят молотком по граням гайки частые и легкие удары.

Шпильки с резьбой на свободном конце вывинчивают с помощью гайки и контргайки и обычного ключа, надеваемого на гайку, а также специальных приспособлений. Оборванные шпильки вывинчивают различными способами. На выступающий конец шпильки надевают гайку или шайбу и прихватывают сваркой к телу шпильки. Можно вырубить поперечный паз в теле шпильки и вывернуть ее отверткой. Применяют также высверливание отверстия по оси шпильки, в котором нарезают левую резьбу или в него забивают четырехгранный каленый стержень с хвостовиком под ключ.

Снятие шкивов, шестерен, муфт привода и других деталей, имеющих неподвижное соединение, часто затруднено, особенно если этот узел долго не разбирался. При разборке узлов вручную применяют съемники или выколотки. В случае разъединения с помощью выколотки детали устанавливают на массивные металлические подкладки или зажимают в тяжелых тисках. Выколотку подбирают по диаметру, близкому к диаметру вала, устанавливают ее на торце по центру вала. Молоток должен быть тяжелым, удары следует наносить редко и сильно с задержкой бойка молотка на выколотке.

Перед снятием детали соединение смачивают керосином так, чтобы он проник в зазоры между деталями. Для этого мелкие узлы погружают в сосуд с керосином, а крупные обвязывают тряпками, смоченными в керосине. При снятии деталей без выколотки применяют тяжелые свинцовые кувалды, не оставляющие вмятин на деталях. Если после смачивания керосином деталь не удается снять, то используют съемники. Когда съемники не помогают, напрессованную деталь быстро нагревают до 100 — 120 °С, предохраняя вал от нагрева мокрыми тряпками. После нагрева деталь снимается легче. Если деталь не удается снять и после нагрева, тогда менее ценную деталь удаляют разрезанием или вытачиванием.

Клиновидные шпонки при разборке узлов выбивают специальной выколоткой, размер которой должен быть несколько меньше, чем сечение шпоночной канавки. Если шпонку выбить не удается, то ступицы шкивов, зубчатых колес и других деталей нагревают паяльной лампой или газовой горелкой до 100 — 120°С. После такого нагрева снятие детали со шпонки облегчается. Детали, насаженные на призматические шпонки или шлицы, снимают с вала вручную или съемником, при необходимости с подогревом. Туго посаженные детали разъединяют выпрессовкой с помощью ручного или гидравлического пресса. Перед разъемом детали рекомендуется подогревать паяльной лампой или горелкой.

При демонтаже подшипников принимают меры предосторожности, чтобы не повредить их при снятии с вала или из корпуса. Для демонтажа применяют специальные приспособления. Чтобы облегчить сдвиг подшипников, рекомендуется создать некоторый натяг винтом, а затем нанести несколько ударов молотком по противоположному торцу вала. После некоторого смещения подшипника со своего места его снимают с вала вращением винта. Для облегчения демонтажа подшипников, смонтированных с большими натягами, следует предварительно подогревать их, поливая из масленки минеральным маслом с температурой 80 — 100 °С. При подогреве нужно следить, чтобы большая часть масла попадала на внутреннее кольцо подшипника, а не на вал, который следует обернуть картоном.

Детали и узлы разобранного оборудования вначале очищают от нагара, грязи и масла, а затем промывают. После промывки и просушки детали осматривают, выявляют состояние их рабочих поверхностей, определяют путем замеров отклонение размеров деталей от первоначальных. На основании произведенного осмотра детали делят на три категории: детали годные; детали, требующие ремонта или восстановления; детали негодные, требующие замены. Сортировку деталей и выявление их дефектов производят на основании технических условий на ремонт. При отсутствии этих условий дефектовку деталей поручают только высококвалифицированному мастеру. Заключение о возможности использования деталей при ремонте дает ответственный представитель ремонтной службы.

Применяемые при ремонте детали должны соответствовать ГОСТам, техническим условиям, нормалям и чертежам по размерам, форме, качеству материалов, поверхностной твердости и чистоте обработки.

Основные дефекты, по которым выбраковывают детали, следующие: трещины в нагруженных местах деталей (коленчатых валов, цилиндров), поломки, при которых восстановление деталей затруднено (поломка спиц маховика, шестерен); износ, при котором резко уменьшены размеры деталей (износ зубьев зубчатых колес), прогиб и скручивание деталей (скручивание валов, шатунов); наличие следов глубокой коррозии или теплового износа.

При осмотре деталей компрессора на каждую деталь составляют дефектовочную ведомость. Своевременное выявление в холодильных компрессорах и аппаратах неисправностей и скрытых дефектов имеет важное значение для предупреждения аварий. Они выявляются при помощи следующих методов контроля, наружным осмотром, гидравлическим или воздушным испытанием, измерением (обмером), просвечиванием рентгеновскими лучами, магнитной и ультразвуковой дефектоскопией.