3.10. Выполнение профилактических работ при эксплуатации винтовых агрегатов

Эксплуатация винтового компрессора. Наработка винтовых компрессоров установлена:
   —  до текущего ремонта — 20 тыс. ч, что соответствует продолжительности работы компрессоров в течение 4—5 лет;
   —  до среднего ремонта — 35—40 тыс. ч (10 лет);
   —  до капитального ремонта — 48—50 тыс. ч (12—14 лет).

    Из опыта эксплуатации винтовых компрессоров установлено, что наибольшее число отказов приходится на уплотнительные манжеты поршня перестановочного устройства, уплотнительные кольца узла регулирующих салазок, их привода и потенциометра, а также на детали сальника компрессора.

    Все указанные детали относятся к категории быстроизнашивающихся деталей. Их замена производится силами обслуживающего персонала в течение сравнительно короткого времени (6—10 ч).

    В винтовых маслозаполненных компрессорах уплотнение зазоров между выступами винтов и корпусом обеспечивается маслом. Конструкцией винтового компрессора предусмотрен осевой (торцовый) зазор 0,05—0,15 мм между торцовой поверхностью роторов на стороне нагнетания и корпусом (крышкой) компрессора. Назначение его — компенсация неравномерного термического расширения сопрягаемых деталей и небольших отклонений размеров отдельных деталей в пределах допусков. Этот зазор можно сравнить с мертвым пространством поршневого компрессора. При износе спаренных радиально-упорных подшипников происходит смещение роторов в сторону всасывания и увеличение торцевого зазора, что приводит к уменьшению коэффициента подачи компрессора и снижению холодопроизводительности установки в целом.

    Во избежание всего этого в ходе эксплуатации винтового компрессора необходимо не реже чем через каждые 2500 ч контролировать осевой зазор ведущего ротора. В разделе 10 рассмотрен замер смещения ротора при разборке компрессора, однако эту работу можно выполнить и без его разборки.

    Компрессор останавливают под 50 % нагрузкой, когда роторы смещены в сторону всасывающей секции. Демонтируют муфту компрессора. Устанавливают индикатор между корпусом и фланцем полумуфты. При включении масляного насоса создается давление на разгрузочный поршень. Ротор смещается в сторону нагнетания. Допустимая величина смещения 0,2 мм. При большей ее величине осевое смещение роторов регулируют шайбами, которые устанавливаются между радиально-упорными подшипниками.

    При невыполнении указанных работ износ радиально-упорных подшипников будет прогрессировать при дальнейшей эксплуатации компрессора.

    Радиально-упорные шарикоподшипники уложены в приемную втулку с большим радиальным зазором (см. рис. 30), который необходим для их радиального перемещения вместе с ротором в период пуска и остановки компрессора на величину масляного клина, образующегося в зазорах опорных подшипников скольжения. Наружные обоймы стопорят в приемной втулке с целью исключения их проворачивания и в то же время обеспечения их свободного перемещения вместе с ротором.

    Разгрузочный поршень, неподвижно закрепленный на ведущем роторе, вращается во втулке. Она расположена в корпусе компрессора с радиальным зазором 0,2—0,3 мм, обеспечивающим ее свободное перемещение вместе с поршнем при пусках и остановках компрессора, что исключает заклинивание роторов, так как зазор в опорных подшипниках скольжения составляет 0,07—0,15 мм. Зазор между втулкой и разгрузочным поршнем очень небольшой — 0,03—0,05 мм. Во избежание проворачивания втулки разгрузочного поршня в корпусе компрессора ее стопорят штифтом.
    При нормальной работе узла разгрузочного поршня между его втулкой и втулкой спаренных шарикоподшипников зазор отсутствует. Масло воздействует на разгрузочный поршень и торцовую поверхность его втулки, прижимая ее к приемной втулке подшипников.

    При работе компрессора в течение 200—500 ч происходит приработка тел качения, что приводит к возникновению осевого зазора до 0,06—0,08 мм, что по данным завода-изготовителя является нормальным явлением. При дальнейшем увеличении осевого зазора через 2—4 тыс. ч работы ведущий ротор, а вместе с ним и разгрузочный поршень смещаются в сторону всасывающей полости. Из-за небольшого зазора между разгрузочным поршнем и втулкой, наличия кольцевых выточек на поверхности разгрузочного поршня и бороздок, образуемых поршнем во втулке в процессе работы, между ними возникают значительные силы сцепления. Поэтому с увеличением осевого зазора в спаренных радиально-упорных подшипниках вместе с ротором и разгрузочным поршнем в направлении секции всасывания смещается и втулка разгрузочного поршня. При этом между ней и приемной втулкой возникает осевой зазор, соответствующий осевому зазору в спаренных подшипниках.

    Масло из камеры разгрузочного поршня начинает перетекать через зазор между втулкой разгрузочного поршня и корпусом, а затем через образовавшийся зазор между втулками разгрузочного поршня и подшипников попадает в полость, находящуюся под давлением всасывания. В результате давление на разгрузочный поршень становится незначительным. Осевая нагрузка на радиально-упорные подшипники возрастает. Это приводит к их интенсивному износу и еще большему увеличению осевого зазора. При осевом зазоре 0,35—0,50 мм торцовые поверхности роторов начинают изнашивать секцию всасывания. Во избежание этого явления уже при образовании осевого зазора 0,12—0,15 мм необходимо проводить профилактический ремонт упорного узла.

    Между внутренними обоймами шарикоподшипников устанавливаются кольца толщиной 0,5—1,0 мм. Износ подшипников при этом значительно уменьшается, эксплуатация винтового компрессора обеспечивается более длительное время.

    Регулярный контроль осевого смещения роторов и выполнение профилактических регулировок обеспечивают хорошие эксплуатационные показатели компрессора.

    Более подробно выполнение работ по сборке и разборке винтового компрессора рассмотрено в разделе 10.

    Очистка фильтров агрегата. Выполнение работ по очистке фильтров масляной системы рассмотрено выше.

    Паровой фильтр, установленный на всасывании компрессора, выполняет важную роль, защищая компрессор от попадания в него абразивных частиц. При засорении фильтра ухудшается процесс всасывания, падает производительность компрессора. Через 100—200 ч работы агрегата производится первая очистка фильтра. В дальнейшем очистку фильтра производят через 5000 ч.

    Для выполнения этой операции агрегат освобождают от хладагента. Вставку фильтра промывают трихлорэтиленом или тетрахлорметаном и продувают сжатым воздухом. Проверяют отсутствие повреждений фильтра, которые должны устраняться немедленно. Перед установкой вставки фильтра на место ее смазывают маслом, которое применяется в холодильной установке.

    При наличии в системе хладона влаги последняя может вымерзать на поверхности вставки паровых фильтров. Образующаяся корочка льда препятствует всасыванию паров. За счет разности давлений во всасывающем трубопроводе и во всасывающей полости компрессора паровой фильтр может быть разорван. Ввиду того, что масляные и паровой фильтры имеют одинаковую периодичность очистки, целесообразно проводить эти работы одновременно.

    Очистка труб маслоохладителя. Для удаления грязи и водяного камня, которыми покрывается внутренняя поверхность труб маслоохладителя, рекомендуется химический способ их очистки.

    Аппарат отключают от водяной системы и заливают в него на 6—8 ч 20 %-й раствор едкого натра или на 1 ч 10 %-й раствор соляной кислоты.

    После удаления растворов трубную часть аппарата промывают сильной струей воды.

    При применении соляной кислоты промывку аппарата проводят сначала 10—15 %-м раствором соды, а затем водой до полной нейтрализации аппарата.

    Механическая очистка трубной части маслоохладителей не рекомендуется во избежание повреждения защитного эпоксидного покрытия.

    Ремонт эпоксидного покрытия рассмотрен в разделе 10.