6.8. Оттаивание камерных приборов непосредственного охлаждения

Основными способами оттаивания камерных приборов непосредственного охлаждения являются оттаивание воздухоохладителей теплым воздухом, орошение наружной поверхности камерных приборов теплой водой, использование электрообогрева, оттаивание горячим паром хладагента изнутри. Перед оттаиванием из камерных приборов жидкий хладагент удаляют во избежание чрезмерного повышения его давления во время нагрева.
   Оттаивание воздухоохладителей теплым воздухом. Способ пригоден для постаментных аппаратов. С помощью шиберов перекрывают воздушные каналы воздухоохладителя, отделяя его от охлаждаемого помещения. Вентиляторы аппарата не выключают. Оттаивание производится как за счет высокой температуры наружного воздуха, так и за счет рециркуляции воздуха в воздухоохладителе при включенных ТЭНах, встроенных в аппарат.
   Орошение поверхности воздухоохладителей водой. Для оттаивания используется вода из системы городского водоснабжения, из брызгального бассейна или после охлаждения конденсатора. Температура воды не должна превышать 25…30 °С, поскольку при большей температуре в охлаждаемом помещении образуется туман. Вода подается в перфорированные трубки, расположенные над батареями воздухоохладителя, и разбрызгивается. Стекая по батареям, вода попадает в поддон, а затем в канализацию. В камерах с отрицательной температурой необходимо предусмотреть обогрев поддона и сливного трубопровода.
   Оттаивание электрообогревом. При электрическом нагревании батарей воздухоохладителя применяются различные способы установки электронагревателей.
   Кабель навивается на трубопроводы, и при пропускании по нему тока он нагревается. Применяется для трубопроводов слива воды и для батарей со спиральным оребрением.
   При установке электронагревателей под батареей теплый воздух поднимается вверх и оттаивает иней на поверхности батарей. Поддон нагревается от тех же электронагревателей за счет теплоты излучения. Электронагреватели могут монтироваться в ребра батарей параллельно основным трубам. Оттаивание за счет непосредственного контакта проходит быстрее. Оттаивание без промежуточного теплоносителя предусматривает нагрев батарей токами низкого напряжения за счет омического сопротивления. В этом случае батарея должна быть отделена от трубопроводов и корпуса воздухоохладителя электроизоляторами.
   Общим недостатком оттаивания электрообогревом является высокий расход энергии, иногда превышающий количество энергии, потребляемой холодильной машиной.
   Оттаивание камерных приборов горячим паром хладагента. Оно находит наибольшее применение. Для оттаивания используется внутренняя теплота пара, конденсирующегося в процессе оттаивания. Слой снеговой шубы оттаивает изнутри, и значительная его часть отделяется кусками. При этом способе оттаивания одновременно удаляется масло из камерных приборов. Оттаивание производится автоматически или вручную.
   Автоматическое оттаивание камерных приборов, входящих в состав насосных схем с верхней подачей хладагента, предложено датской фирмой «Danfoss» (рис. 77).

Схема автоматического оттаивания воздухоохладителя

В начале цикла оттаивания закрывается соленоидный вентиль СВ1 на трубопроводе совмещенного слива и отсоса хладагента и открывается СВ2 на трубопроводе подачи горячего пара в батарею. Вследствие повышения давления вбатарее обратный клапан закрывается, прекращая подачу в батарею жидкого хладагента. Горячий пар последовательно омывает трубопровод слива талой воды, поддон и поступает в батарею. Конденсат отводится из батареи в циркуляционный ресивер через постоянно приоткрытый РВ2 , присоединенный параллельно вентилю СВ1 . По истечении указанного времени программное устройство подает команду на окончание процесса оттаивания. Вентиль СВ2 закрывается, а вентиль СВ1 открывается, и воздухоохладитель входит в режим охлаждения.
   Оттаивание неавтоматизированных холодильных установок горячим паром производится поочередно в каждой камере. Остальные камеры в это время охлаждаются. Дренажный ресивер освобождают от хладагента, поскольку его вместимость рассчитана на прием аммиака только из одной камеры. Перед оттаиванием камерные приборы отключают от системы вентилями 7 (рис. 78) на жидкостном коллекторе и 3 на паровом. Открывают вентили 5, 6, 13 и сливают жидкий аммиак из камерных приборов в дренажный ресивер. При невозможности слива самотеком открывают вентили 2 и 1 и выдавливают аммиак из батарей, а на дренажном ресивере приоткрывают вентиль отсоса пара 12. По окончании слива жидкости закрывают вентили 5, 6, 13, 12.

Схема оттаивания неавтоматизированных установок

Для оттаивания подают горячий пар в камерные приборы-, открыв вентили 2 и 1. Давление в камерных приборах контролируют по манометру, установленному на отта-ивательном коллекторе. Оно не должно превышать рабочего давления испытания на плотность — 1,0 МПа. Давление понижают частичным приоткрытием вентилей 5, 6, 13.
   Продолжительность оттаивания зависит не только от толщины снеговой шубы, но и от качества работ по удалению масла из камерных приборов. Горячий пар следует подавать в батареи и воздухоохладители более продолжительное время, добиваясь разжижения масла и слива его в дренажный ресивер. По окончании оттаивания через вентили 5, 6, 13 сливают весь жидкий хладагент в дренажный ресивер и закрывают их, а также вентили 2 и 1 на линии горячего пара. Открывают вентиль 3 на паровом коллекторе и вентиль 7 на жидкостном, включая камеру в работу.
   После отстоя в течение 5 — 6 ч из дренажного ресивера выпускают масло с помощью маслосборника при давлении 0,01 — 0,02 МПа. Жидкий хладагент передавливают из дренажного ресивера на распределительную станцию, открыв вентили 14, 10. Затем закрывают эти вентили и кратковременным открытием вентиля 12 понижают давление в дренажном ресивере.
   При оттаивании воздухоохладителей вода из поддона сливается по трубопроводу диаметром не менее 0,07 м, с уклоном 5 — 10% в сторону слива. Поддон нагревают горячим паром или ТЭНами. Для этой цели требуется 1,2 — 2,0 кВт под веденного тепла на 1 м2 площади поддона. Сливной трубопровод может нагреваться антифризом, циркулирующим по трубе, которая находится в тепловом контакте со сливным трубопроводом; электрическим током через трансформатор низкого напряжения (20 — 30 В во вторичной цепи); гибкими нагревательными элементами (ГНЭ). При использовании сварочного трансформатора напряжение подается к концам нагреваемого трубопровода. Мощность, необходимая для нагрева 1 м трубопровода, 0,2 — 0,3 кВт. Гибкие электронагреватели навиваются на трубу спирально из расчета 1,9 м на 1 м трубы, чему соответствует мощность 69 — 70 Вт/м.