Приложение 8. Инструкция по проведению пневматического испытания аппаратов (сосудов) аммиачных холодильных установок

Организация работ. Работы по проведению пневматического испытания аппаратов (сосудов) должны быть организованы лицом, назначенным администрацией предприятия в качестве ответственного за их исправное состояние и безопасную эксплуатацию и в присутствии лица, ответственного за надзор.

Непосредственное выполнение работ по испытанию сосудов возлагается на сменного механика или старшего машиниста компрессорного цеха. Одновременно определяется состав бригады по проведению испытания, которая обеспечивается инструментом, спецодеждой, противогазами и аптечкой.

Проводится инструктаж членов бригады и проверка знаний ими настоящей Инструкции.

Отсос аммиака из сосуда, продувка его воздухом и пневматическое испытание проводятся старшим машинистом или сменным механиком, входящим в состав бригады, под непосредственным руководством ответственного лица.

Подготовка к испытанию. Для проверки состояния сварных швов перед испытанием сосуда должна быть удалена в необходимых местах тепловая изоляция, после чего проводится тщательный внешний и в доступных местах внутренний осмотр аппарата (сосуда).

Сосуд необходимо освободить от аммиака, создав в нем вакуум. Для отсоса аммиака из сосуда следует переключить запорные вентили в аммиачной схеме, соблюдая требования Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок. Правильность произведенных переключений в аммиачной схеме следует также проверить по чертежу — схеме трубопроводов холодильной установки. При отсосе аммиака и вакуумировании сосуда все прочие аппараты, охлаждающие устройства, присоединенные к аммиачному компрессору, которым производится отсос, должны быть отключены. После переключения на отсос следует выпустить из сосуда масло.

Вакуумирование и испытание давлением контролируются с помощью аммиачного манометра, установленного на всасывающем трубопроводе возможно ближе к аппарату. Манометр должен иметь непросроченную пломбу и быть исправным, а стрелка должна указывать на нуль, когда манометр снят с рабочего места.

Полное освобождение аппарата от остатков аммиака достигается неоднократным включением компрессора примерно через каждые 2 — 3 ч, пока давление в аппарате не перестанет повышаться. При отсосе аммиака из сосуда не допускается нагрев последнего каким бы то ни было способом.

Для проверки отсутствия аммиака в сосуде следует медленно открыть маслоспускной вентиль, а если его нет, медленно ослабить одно из фланцевых соединений, отвернув гайки болтов не более чем на 2 — 3 оборота, и убедиться, что через образовавшуюся неплотность внутрь аппарата засасывается воздух. Проверку необходимо производить в противогазе (марки КД).

Для полной надежности отключения сосуда от действующей холодильной системы между фланцами трубопроводов с запорными вентилями ставят заглушки со стороны сосуда, за исключением трубопроводов, через которые нагнетается воздух. Заглушки ставят на прокладках, учитывая разность между пробным давлением в сосуде и давлением в трубопроводе. Заглушки должны иметь рукоятки (хвостовики) для быстрого определения места их установки.

До испытания сосуда пневматическим давлением необходимо продуть его воздухом через полностью открытый маслоспускной вентиль (а при его отсутствии — через один из запорных вентилей у сосуда). Предохранительные клапаны сосуда должны быть отсоединены и заменены заглушками.

Проведение испытаний. Необходимое давление испытания должно быть создано с помощью специального воздушного компрессора. Сосуд, подключенный к всасывающей стороне холодильной установки, испытывают на прочность пробным давлением 1,2 (2,0) МПа [12 (20)* кгс/см2], к нагнетательной стороне — давлением 1,8 (2,5) МПа [18 (25)* кгс/см2]. (* — для нового оборудования, у которого рабочее давление равно 2,0 и 1,6 МПа (20 и 16 кгс/см2), если это оборудование не работает совместно со старым)

Испытания должны проводиться в соответствии с рабочей схемой испытаний, содержащей мероприятия по технике безопасности и утвержденной главным инженером предприятия. Рабочая схема испытаний составляется на основании принципиальной схемы испытания, приведенной на рисунке 166.

Схема пневматического испытания аппарата

При очередном испытании на прочность под постоянным пробным давлением с помощью вентиля 4 сосуд держат в течение 5 мин, после чего давление с помощью вентиля 3 плавно снижают до рабочего, которое поддерживают во время осмотра сосуда в течение нескольких часов (но не менее трех) для выравнивания температуры воздуха в сосуде и в окружающей среде.

Температуру воздуха внутри сосуда и окружающей среды контролируют специальными термопарами или ртутными термометрами, устанавливаемыми в имеющиеся в сосуде гильзы или укрепленными на стенке сосуда. При креплении ртутного термометра к стенке сосуда должна предусматриваться надежная изоляция ртутного баллона термометра и прилегающего участка стенки сосуда от притока тепла из окружающей среды.

По истечении срока выдержки и выравнивания температур внутри сосуда и окружающей среды, а также при отсутствии течей и видимых деформаций вентилем подачи воздуха 4 по манометру 9 устанавливается в сосуде рабочее давление. Трубопровод подачи воздуха в испытываемый сосуд отсоединяется, и между трубопроводом и запорным вентилем устанавливается металлическая заглушка, после чего наблюдают за падением давления (величина падения давления определяется по специальной формуле). Время испытания (выдержка) при периодической проверке сосуда принимается менее 4 ч.

Сосуд признается выдержавшим пневматические испытания на прочность при техническом освидетельствовании и пригодным к дальнейшей эксплуатации, если: в сосуде не окажется признаков разрыва; не обнаруживается пропуска газа через сварные и паяные швы; не замечается видимых остаточных деформаций после испытаний; падение давления в сосуде не превышает 0,1 % за один час.

При пневматическом испытании сосуда запрещается добавлять аммиак к воздуху.

Пневматическое испытание сосудов должно производиться с принятием особых мер предосторожности, в том числе: на время испытания сосудов работа холодильной установки прекращается; на время испытания сосудов пробным давлением на прочность люди удаляются в безопасные места; нахождение посторонних лиц при испытании рабочим давлением, а также проведение в помещении, где находится сосуд, каких-либо работ, не связанных с испытанием, запрещается; двери и окна в помещении, где испытывают сосуды, должны быть открыты, а само помещение перед испытанием надежно провентилировано; персонал цеха, обслуживающий расположенное рядом действующее оборудование, должен быть на время пневматического испытания сосуда на прочность удален в безопасное место; место испытания должно быть огорожено, вывешены предупредительные надписи у мест возможного появления посторонних лиц; запрещается под давлением делать сварку и чеканку швов сосуда, а также остукивание сварных швов молотком; вентили на трубопроводах подачи и сбора воздуха, предохранительный клапан, рабочий и контрольный манометры должны быть выведены за пределы помещения, в котором находится испытываемый сосуд, и размещены в целях безопасности за прочным защитным экраном на безопасном расстоянии; давление в сосуде должно повышаться плавно с выдержкой и проверкой плотности соединений и видимых деформаций при промежуточных и рабочих давлениях; проверка сосуда должна проводиться при промежуточном давлении, равном половине рабочего давления; время повышения в сосуде давления до 0,1 МПа (~1 кгс/см2) должно составлять 15 — 20 мин, а до половины рабочего давления — 60 — 90 мин.

При пневматическом испытании сосуда на плотность при промежуточном и рабочем давлениях плотность соединений проверяют смазкой швов, разъемов и арматуры мыльным раствором.

Если при промежуточных и рабочем давлениях обнаруживаются неплотности соединений сосудов, давление должно быть полностью снижено, после чего причины пропусков устранены. Снижение давления должно быть плавным. В случае, если для устранения пропусков требуется проведение ремонтных работ, выявленные дефекты и принятые меры по их устранению записываются в ремонтный журнал (карту). После устранения дефектов испытания проводятся повторно.

Если при промежуточных и рабочем давлениях не обнаружено утечек и видимых деформаций, давление в сосуде плавно повышается до пробного. Величина пробного давления устанавливается в соответствии с требованиями Правил устройства и безопасной эксплуатации аммиачных холодильных установок.